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什么是凹陷及縮痕(Sink MarK)?

凹陷及縮痕(Sink MarK)，是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內收收縮造成的。

注塑制品表面產生的凹陷或者是微陷是注塑成成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能、最大最小溫度范圍以及型腔保壓壓力是最重要的因素，還有注塑件的尺寸和形狀以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料制品上的凹陷及縮痕是比較常見的成型缺陷。如圖所示：

凹陷及縮痕(Sink MarK)缺陷分析及排除方法

1）成型條件控制不當

如果注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率太慢，料溫及模溫太高，塑件冷卻不足，脫模時溫度太高，嵌件處溫度太低或供料不足，都會引起塑件表面出現凹陷或桔皮狀的細微凹凸不平。對此，應適當提高注射壓力及注射速度，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體收縮，增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。

如果凹陷及縮痕發(fā)生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決。當塑件在壁厚處產生凹陷時，應適當延長塑件在模內的冷卻時間。
如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件溫度。
如果注塑機的噴嘴孔太小或噴嘴處局部阻塞，也會因為注射壓力局部損失太大引起凹陷及縮痕。對此，應更換噴嘴或進行清理。
如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。
此外，塑件在模內的冷卻必須充分。一方面可通過調節(jié)料筒溫度，適當降低熔料溫度；另一方面，可采取改變模具冷卻系統的設置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具表面及各部位均勻冷卻的前提下，對產生凹陷的部位適當強化冷卻。否則，塑件在冷卻不足的條件下脫模，不但很容易產生收縮凹陷，而且還會由于硬脫模導致塑件在頂桿局部凹陷。

2）模具缺陷

如果模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設置不對稱，充模速度不均衡，進料口位置設置不合理，以及模具排氣不良影響供料，補縮和冷卻，或模具磨損引起釋壓，都會導致塑件表面產生凹陷及縮痕，對此，應結合具體情況，適當擴大澆口及澆道截面，澆口位置盡量設置在對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位。

如果凹陷及縮痕發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具結構中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應適當擴大模具澆注系統的結構尺寸，特別是對于阻礙熔料流動的“瓶頸”處必須增加注道截面，最好是將注道延伸到產生凹陷的部位。

對于厚壁塑件，應優(yōu)先采用翼式澆口。這樣，對于不適宜將澆口直接設置在塑件上以及成型后容易在澆口處產生殘留變形的塑件，可在塑件上附設一個翼形體，再將澆口設置在小翼上，設在小翼上的澆口可采用倒?jié)部诩包c澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。

此外，應經常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。

3）原料不符合成型要求

如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產生凹陷及縮痕。因此，對于表面要求比較高的塑件，應盡量選用低收縮率的樹脂牌號。
如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統結構尺寸。
如果由于原料潮濕引起塑件表面產生凹陷，應對原料進行預干處理。
4）塑件形體結構設計不合理

如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易產生凹陷及縮痕。因此，設計塑件形體結構時，壁厚應盡量一致。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調整澆注系統的結構參數來解決。